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活性石灰窑

产品简介:

主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧。 【生产能力】:150-1000t/d

适应物料:

石灰石、水泥熟料、铝矾土、活性石灰、氢氧化铝等。

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产品参数

设计能力
(t/d)
150 200 250 300 350 400 500 600 750 800 1000




规格
(m)
Φ2.5 × 40 Φ2.8 × 42 Φ3 × 46 Φ3.2 × 50 Φ3.5 × 54 Φ3.6 × 56 Φ3.8 × 58 Φ4×60
Φ4.2×50
Φ4.3 × 58 Φ4.3 × 64 Φ4.8 × 68
有效容积
(m3)
142 190 235 292 390 430 505 575/548 670 738 1005
燃烧温度
(°C)
1350/1250 1350/1250 1350/1250 1350/1250 1350 1350 1350 1350 1350 1350 1350
热耗
(
KJ/KgC3O
)
5300/5000 5300/5000 5300/5000 5300/5000 5225 5225 5100 5100 4810 4810 4810

产品介绍

活性石灰生产工艺

 石灰石破碎系统:在破碎阶段我们为您提供新技术的欧版颚式破碎机,通过本设备,可将直径为1米以下的石灰石破碎至10-40mm碎石,此粒度可直接应用于活性石灰加工。本设备具有:破碎比大,成品粒度可调,10mm以下细粒少,易损件少,经久耐用的特点。

预热系统设计:在初始预热阶段我们为您提供新型竖式预热器,占地面积小,耗能少,预热效果好,对物料起到预加热和部分分解同时并举的作用。

石灰煅烧系统:我们为您提供旋窑设计或新立窑设计,窑内温度达1200℃左右,采用碱性镁铬质耐火材料,新型石灰旋窑是引进国外先进两档支撑技术,比普通三档窑支撑大大提高窑的使用寿命,更易于调节,而且更节能。可进行全煤气煅烧、全煤粉煅烧、煤气与煤粉混烧等技术生产石灰。

性能特点:
  该窑型结构先进,采用可靠的回转窑两端组合式鳞片密封,使漏风系数小于10%;窑内衬使用复合型耐火材料,以减少辐射热损失;充分利用余热,可将入窑二次空气预热到700℃以上,节省能源消耗。


技术特点:

  1.结构先进,低压损的竖式预热器能有效提高预热效果,经预热后的石灰石入窑分解率可达20-25%,并可直接利用10-15mm细粒级石灰石;
  2.可靠的回转窑两端组合式鳞片密封。使漏风系数小于10%使用复合型耐火材料,以减少辐射热损失;
  3.填充式、可分区通风的圆形或方形竖式冷却器,使出冷却器的石灰温度为800C+环境温度,便于输送、储存,并可将入窑二次空气预热到7000C以上,减少了运动部件和特殊材料。

产品原理

  煤粉(天然气)在窑内燃烧产生热量,热量通过气体传导或者辐射对物料进行加热,同时随着窑体按照设计的斜度和转速不停转动,原料也在窑内周期性的翻滚前进,从而把原料由进料端输送到出料端,同时确保在原料通过回转窑的时间内将其煅烧为合格熟料,达到高产、低消耗的目的。


石灰窑


活性石灰窑的节能措施是什么?

  石灰窑的特殊结构和石灰煅烧工艺特点,决定了石灰窑热工操作过程复杂,,致使其在操作过程中控制相对困难,产品质量波动大、能耗偏高。同时石灰生产中燃料费用占总成本费用的70%以上,能否做好石灰窑的节能,是目前很多中小企业重点关注的问题。针对石灰窑高能耗业态,在石灰的生产中,为控制成本,实现高产、低耗的目的,应当重点对对石灰窑现有的热工操作制度进行分析研究。石灰窑烟气成份中O2含量为14.96%,CO2气体含量为19.91%,与理想的烟气成份:O22%~4%,CO2约30%,差距相对较大。如果以烟气中含氧量4%为理想值,按现有的排烟氧含量14.96%进行计算,空气过剩率为1.8145,空气过剩量达到实际排烟量的1.8145倍。如果按排烟中CO2含量来计算,空气过剩率为0.5067,此时空气过剩量约占总排烟量的1/2。由此,应当严格控制排出空气的量,同时控制排出空气的湿度。


       1、生产能力:100t/d-600t/d。窑的操作弹性可以从70%-100%调节。以300t/d窑为例,生产能力可以在210t/d-300t/d的范围内任意调节,均能实现稳定操作,而不影响质量和消耗指标。
  2、石灰石粒度:30mm-60mm;40mm-80mm,粒度范围比为1:2。
  3、燃料种类:该窑可以采用天然气,燃料油,煤粉,焦炉煤气,低热值的煤气(如纯高炉煤气),电石炉气等作为燃料。除了上述以外,一个重要的特点是该窑可以使用以上各种燃料组成的混合燃料(气-气,气-液和气-固、液-固等各种混合)。
  4、石灰产品:石灰质量好,活性度高(即可达到360ml,4N HCL法10分钟),石灰生过烧率为3-6%。
  5、热耗低:该窑热能利用合理,一次空气通过烟气预热,二次空气通过冷却石灰预热,燃料燃烧完全,燃料热量被充分利用,因而热耗低,约800-900kcal/kg石灰。
  6、作业率高:每年可连续操作48-50周。
  7、煅烧方式:采用我公司新技术——3路压力系统煅烧方式,使生产出的石灰生过烧率更低,特别是石灰活性度有更大的提高。
  窑体内设置上下两层烧嘴梁,中间窑体设有周边烧嘴,窑体上部设置一层废气吸气梁。它们将窑分隔成五个区域,煅烧流程即储料带、预热带、煅烧带、后置煅烧带、冷却带。
  ◆ 吸气梁上部至窑顶为储料带,用以储备适量石灰石,一旦窑顶加料装置需要短期检修时,不需停窑,以免影响生产。
  ◆ 吸气梁至上层烧嘴梁之间为预热带,利用高温煅烧后的窑气预热石灰石。
  ◆ 上层烧嘴梁及下层烧嘴梁之间为煅烧带,在此区间,石灰石均匀地煅烧成高质石灰。此区高度可根据石灰的质量要求或石灰石的物理性质加以调节。
  ◆ 下层烧嘴梁至下层吸气梁之间区域为后置煅烧带,经过煅烧的石灰进入该区域内高温无压力干扰的寂静氛围内进行匀质和精整,对石灰活性度有显著提高。
  ◆ 下层烧嘴梁至出灰口之间为冷却带,冷却空气从底部入窑后将石灰石冷却至 75 ℃ 左右出窑,被加热的二次空气则向上进入煅烧区继续起到助燃作用。
  2、采用两层梁式燃烧装置烧嘴梁是该窑的核心部分。梁内通入若干燃料(可以是气、液、固)给料管,烧嘴将燃料均匀地分布到窑截面上与助燃空 气均匀混合燃烧。每层烧嘴梁的数量及特殊烧嘴所占窑截面积相同。从而使整个窑截面上温度分布均匀,实现和均匀的煅烧从而使石灰不会过烧,降低生过烧 率,增加石灰活性度。这是该窑的一大特点。
  为了保护在煅烧区高温下工作的烧嘴梁,在烧嘴梁的夹层中通入介质(水或导热油)循环冷却。介质(水或导热油)经冷却器冷却降低温度,继续循 环降温。一次空气经废气预热后由烧嘴梁送入窑内。热能得到充分利用从而降低热耗。为了烧嘴梁工作的绝对安全,介质(水或导热油)温度超温时设有报警,并有 备用泵保持介质(水或导热油)持续循环。
  3、窑上部设一层废气吸气梁。数量根据窑大小而定,吸气梁下侧有许多均匀分布的开口,窑气通过开口由吸气梁抽出,使整个窑截面的负压分布均匀。
  4、采用双向压力系统是该窑的另一重要特点,二次空气用小鼓风机鼓入,通过特殊形状的分布梁进入冷却区,均匀地冷却石灰,使窑内自煅烧区以 下保持正压,这较全负压系统更易于精确控制一次、二次空气量。窑上部的废气则采用可调节的引风机抽出,使窑内煅烧区以上保持负压,使窑截面上加热温度均 匀。风量调节范围从10%-100%,通过调节平衡所需的燃烧空气量,使窑能在良好的操作条件下工作,从而保持燃烧良好,热耗降低,同时减少动力消耗,降 低生产成本。

详细工艺流程图

 活性石灰窑

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